Una giornata di lavoro nella fabbrica che serve a realizzare la maggior parte dei materiali che ci circondano ogni giorno. Il mestiere del chimico di processo, che dalla sua console trasforma il petrolio in tutt’altro, dal carburante alle materie plastiche
di Pietro Amato
Sono le 6:00 del mattino quando Salvo si rigira nel poliestere. Ancor prima di aprire gli occhi, con un gesto automatico del braccio e della mano, colpisce il tasto di polimero ABS della sveglia. Polivinilcloruro ai piedi e si dirige in cucina per la colazione. Il polipropilene contiene i biscotti, che Salvo inzuppa con una mano mentre con l’altra stringe una scocca in policarbonato, col pollice scrolla su e giù. Dopo la colazione, Salvo si spazzola i denti con setole di nylon, si lava il viso e lo ammorbidisce con un po’ di paraffina, indossa il suo abbinamento di elastan e poliestere preferito e si mette in spalla dell’altro PVC con tutto ciò che può servirgli durante la giornata. Principalmente etilene vinil acetato in caso di pioggia, polipropilene per contenere il pranzo, poliuretano per contenere carte di credito e documenti. Uscito di casa, si accomoda su del comodo polietilene tereftalato, mani alle dieci e dieci sul poliuretano espanso e, accompagnato dal rombo di un motore a benzina, si reca a lavoro.
Salvo lavora a Gela, presso l’impianto di raffinazione petrolchimico. Una vera e propria città labirintica di tubi, reattori, torri di raffinazione, cisterne, sale di controllo con tecnologia all’avanguardia. Nell’impianto entra il petrolio; ne fuoriescono differenti tipi di carburanti e un ventaglio di “chemicals”, mattoncini molecolari oramai essenziali per la vita di tutti i giorni.
Che sia tramite oleodotti sottomarini, trasporto su strada o marittimo, il petrolio in quanto tale – cioè miscela di differenti sostanze – giunge al capolinea. Ad attenderlo vi sono strutture alte come palazzi da venti piani o più, simbolo indiscusso dell’industria petrolchimica: le torri di frazionamento. Dall’esterno può sembrare un gigantesco silos monolitico, ma al suo interno vi sono una serie di particolari lastre d’acciaio che ospitano l’attraversamento di liquidi e gas. Le lastre sezionano l’intera torre, come fossero i piani di un palazzo. Alla base, la temperatura della torre può raggiungere i 350-360 gradi.
Il principio che regola il funzionamento di questi giganteschi cilindri d’acciaio, avvolti in un bozzolo di tubi e scale, è semplice quanto antico, e si chiama distillazione. Atomi di carbonio, attorniati da atomi di idrogeno, costituiscono lo scheletro delle catene idrocarburiche presenti nella miscela nerastra; tra queste, alcune catene sono più corte e leggere di altre. La distillazione sfrutta proprio il fatto che tali catene corte e leggere tendono a essere più “volatili”, ovvero passano allo stato gassoso con temperature più basse rispetto alle catene più lunghe e pesanti.
Il petrolio viene riscaldato a 360 gradi ed entra nella torre dal basso, i vapori dei componenti più volatili salgono verso l’alto dove condensano via via sui piatti di acciaio, a causa della diminuzione della temperatura; a ognuno la sua, a ogni piano un prodotto diverso, per usi e destinazioni diverse.
Sul fondo, a 360 gradi, si accumula un liquido denso e nero come la pece, destinato da diventare bitume per le strade, o densi olii combustibili per l’energia termica, o lubrificanti (C60).
A circa 200-280 gradi si fermano le catene carboniose dei combustibili fossili come gasolio (C13-20) o cherosene (C9-16).
Verso i 150-200 gradi condensano i vapori della benzina pesante, usata nei motori a scoppio (C8-12) e tra i 30-150 gradi condensa l’importantissima Virgin Light Naphtha (C4-10).
Ancora più in alto, alla fine della torre, vi sono i gas che rimangono tali anche a temperatura ambiente, come metano, propano e butano (C1-4).
Post distillazione e dopo un adeguato raffreddamento, a differenza delle altre frazioni, le catene carboniose da 4 a 10 atomi di carbonio che costituiscono la Virgin light Naphtha subiscono un violento processo di rottura chimica, il cracking, a temperature che raggiungono i 450-540 gradi. In seguito al cracking, le lunghe catene si frammentano, e continuerebbero a farlo sino a diventare metano, se non si intervenisse con un rapido raffreddamento. La temperatura crolla in pochi millisecondi, portando alla formazione delle olefine (etilene, propilene, butadiene) e dei composti aromatici (benzene, toluene, xilene) con reattività diversa dalle stabili catene di partenza, e con la capacità di polimerizzare tra di loro, dando origine ai polimeri plastici onnipresenti nel mondo attuale.
I composti appena citati sono i sei mattoni fondamentali per polimeri e materiali come resine, polipropilene, polistirene, nylon, poliuretani, poliesteri, oltre che precursori di altri chemicals e solventi per i più disparati utilizzi, come l’etanolo o l’acido acetico.
Il compito di Salvo è quello di controllare che tutto questo processo fili liscio, dalla pressione nella torre al flusso dei gas o liquidi bollenti nei tubi. Rispetto ai processi di estrazione a monte, la lavorazione a valle sostituisce l’affaticamento fisico con quello mentale, mantenendo costante la pressione psicologica.
Quando si è laureato in chimica all’università, Salvo si immaginava con un camice bianco e una pipetta in mano. L’attuale mondo del lavoro, invece, gli ha tolto il camice e gli ha dato una tuta ignifuga e un tesserino per un bunker anti-esplosione. Salvo è diventato un chimico di processo, che non analizza la materia, ma ne governa i flussi; non più molecole ma algoritmi e grafici sui monitor della sala controllo. È il paradosso dei nuovi colletti blu tecnologici, figure ponte tra il reale e il digitale.
Da contratto, Salvo è un console operator, e una volta giunto in azienda passerà il suo intero turno di lavoro in una sorta di bunker climatizzato, pressurizzato e schermato con pareti di cemento armato spesse fino a un metro per resistere a eventuali onde d’urto da esplosione. Ciò che Salvo vedrà per le successive otto ore lavorative sono quattro o sei monitor curvi del DCS (Distributed Control System). In base alla turnazione può trovarsi a lavorare alla console di distillazione o alla console di cracking.
A differenza del driller sull’Arabdrill 150, dove i monitor si sovrappongono alla vista reale del derrick oltre il vetro della cabina, Salvo oltre il pannello degli schermi ha solo flusso di codici e dati digitali. Il suo è un lavoro scollato dalla componente fisica: è tutto grafici, trend di temperatura, flusso gassoso e percentuali di apertura delle valvole che dirigono il petrolio in entrata e le sue frazioni in uscita. È seduto su una sedia ergonomica e l’ambiente è silenzioso; un vero e proprio isolamento cognitivo. L’odore di una fuga di gas, il calore della temperatura che sale incontrollata, il rumore delle tubature, lasciano il posto a pixel che cambiano colore e finestre pop up del software. In questo modo, il solo dialogo di Salvo col mondo avviene tramite i click del mouse e la pressione dei tasti.
Troppi stimoli, pensa Salvo quando i colori assumono le tonalità sbagliate. Nel settore, il fenomeno dell’alarm flooding è molto vissuto quanto poco discusso: avviene quando i sistemi di controllo dell’impianto generano una quantità di allarmi tale da saturare la capacità cognitiva dell’operatore di reagire agli stimoli e prendere decisioni logiche. Ogni sbaglio nella digitazione o click errato potrebbe portare a disastri per l’intero impianto e per gli altri operatori che, a differenza di Salvo, si espongono in prima linea.
Ma poco male. Il turno di oggi per Salvo è l’ultimo prima della fermata generale, che avviene circa ogni due-cinque anni, ed è l’unico momento in cui l’intero complesso viene spento per eseguire una manutenzione generale dell’impianto. La chimica si ferma, lasciando il posto a un duro lavoro manuale di carpenteria, pulizia e saldatura, svolto sulla carta secondo le direttive di una delle norme più severe in ambito di sicurezza industriale, la Seveso III. I lavoratori coinvolti in questa fase non sono assunti dallo stabilimento, bensì da aziende terze in un intricato sistema di subappalti. La pressione di finire il lavoro in tempo, nella maniera più sicura e certosina possibile, colpisce i lavoratori più spesso di quanto dovrebbe, su un sistema così complesso e delicato.
La petrolchimica, con le sue raffinerie e bioraffinerie, rappresenta un settore trainante dell’intera economia europea, che tuttavia è basato su impianti sempre meno al passo coi tempi, il che espone l’intera filiera a vulnerabilità economiche. A pagarne il prezzo finale, tra gli altri, ci sono anche i lavoratori del settore.
Nel gennaio 2025, il Cefic ha pubblicato il suo studio sulla Competitività dell’industria chimica europea (considerata l’industria delle industrie), identificando 11 Mt di chiusure annunciate (le Mt indicano i milioni di tonnellate prodotte in un anno dall’industria in questione) tra il 2023 e il 2024. Il quadro che ne emerge non è rassicurante. Tra il 2022 e il 2025 sono state annunciate le chiusure di ben nove poli industriali di cracking, che corrispondono a una riduzione netta del 16% della capacità di steam cracking in Europa. Tradotto per attuali e futuri lavoratori, il report segnala circa 20.000 posti di lavoro a rischio diretto e circa 89.000 posti di lavoro a rischio indiretto, per conseguenze a catena sull’intera filiera produttiva industriale.
Ma il monitor – petrolio trasparente incassato in una scocca di petrolio scuro e lucido – segnala qualcosa che merita attenzione – il petrolio in via di processazione, fuori. Salvo è costretto a tornare in sé. Per farlo, deve scacciare l’impressione sempre più forte di stare sospeso su una marea nera di cui cambiano solo le forme e le consistenze. Non è solo oro nero, il petrolio. È quasi in tutto, è quasi tutto. Ancora per un po’.
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